リチウム電池産業は急速にTWh時代へと突入しています。市場需要の爆発的な拡大は製造業にかつてない負荷を与えており、従来の自動化生産モデルはすでに限界に近づいています。高品質かつ規模化生産の製造ニーズに応えるには、新たな製造体系が不可欠となっています。

データサイロからインテリジェント製造力へ

TWh時代の課題解決

TWh時代において、納入能力は製造システムのレジリエンスを測る最終指標となっています。リソース効率の制約や品質管理体制のリスクが、業界の競争ロジックそのものを変えています。

LEADは、AIを個別設備の改善に限定して適用するのではなく、リチウム電池産業向けのAIスマート製造プラットフォームを構築しています。情報技術と製造技術の深い融合を図り、AIソフトウェアに長く存在してきた 「単点孤立」「再利用不可」「閉ループ欠如」といった構造的課題の解決を目指しています。

リチウム電池生産ラインに存在する設備稼働データ、プロセスパラメータ、故障アラーム、保守記録、品質検査データなどの多種データを統合し、AIアルゴリズム、産業ナレッジグラフ、設備SOP、過去の保守事例、工程データベース、リアルタイム監視データを組み合わせ、長年蓄積された非構造化データを再利用可能なAI知識資産へと転換しているという背景には、LEADACE「ドーム」シリーズ・インテリジェントプラットフォームが生まれました。それにより、リチウム電池製造は「データ記録」から「インテリジェント製造」へと進化し、TWh時代に向けた極限インテリジェント製造の実現に大きく前進しました。

データから意思決定まで

三つのプラットフォームが極限製造を支える

AI主導のスマート製造において、プラットフォームは産業知識、データインテリジェンス、ソフトウェア実行能力を融合する生産力の中枢です。 LEADは、LEADACEプラットフォームの安定運用と持続的進化を実現するため、データ収集から現場応用までをカバーする三層構造を構築しました。

基盤層：データ収集プラットフォーム（生産ラインデータの入口）

 設備データ収集の「神経末端」として機能するEAP汎用データ収集プラットフォームは、市場の主要PLCやセンサーの工業プロトコルに対応し、設備側への導入を容易にします。エッジコンピューティング機能により、データ取得段階でクレンジング、フィルタリング、初期分析を実行し、上位システムへ高品質なデータを提供し、データ利用効率を高めます。

中間層：開発プラットフォーム（効率と柔軟性を両立）

中間層は、産業AIの多モーダルアルゴリズムを管理するプラットフォームで、主に二つのシステムから構成されます。AIビッグプラットフォームは産業ビッグデータとクラウドAIアルゴリズムを統合し、アルゴリズムと画像モデルの訓練を担います。現場へのAI導入を迅速に更新・展開します。VIEW工業プラットフォームは顧客ニーズへの迅速対応を目的とした二次開発環境です。AI機能をローコードモジュールとして提供し、ユーザーはレゴブロックのように自社専用システムが構築できます。

上位層：業務プラットフォーム（現場応用の「知能中枢」）

工場全体のデータを統合する業務プラットフォームとして、AIOpsスマート運用管理システムを構築します。実際の生産課題の解決に焦点を当てます。同システムは工場内の設備運転データを一元管理するとともに、生産ラインの仮想シミュレーションとリアルタイム監視を実施します。NG製品や設備故障が発生した工程を自動的に特定し、問題の根本原因が分析できます。

アルゴリズムの閉ループから生産ラインの進化へ

インテリジェント製造が生み出した新たな生産力

LEADが構築したLEADACE「ドーム」シリーズ・インテリジェントプラットフォームは、各機能の高度な連携により、AIが持つ 「問題の自動発見―意思決定の最適化―自動実行・制御」という理論上の生産力を、実際の製造現場で活用できる実効的な生産力へと転換しています。

現在、AIビッグプラットフォームからは、MATRIXビッグデータアルゴリズムプラットフォームとPAI画像学習プラットフォームという二つの主要モジュールが派生しています。MATRIXプラットフォームで訓練されたアルゴリズムは、材料・設備の研究開発、製造技術の高度化、加工プロセスの改善などに幅広く活用されており、顧客の開発スピード向上、設備安定性の向上、生産ライン効率の改善に寄与します。一方、PAIプラットフォームでは、大型複雑構造部品、小型精密部品、密閉内部構造といった検査シーンに対応した3D画像測定、AI欠陥検出、産業用CTなどの技術を開発。高速稼働中でもタブの微小な折れによる致命的欠陥を検知し、セル内部の欠陥を高精度で捕捉できます。これにより、検査能力50％向上、検査効率20％向上、コスト30％削減という総合的な価値を顧客にもたらしています。

AIOpsプラットフォームには、PHM予知保全、スマートロジスティクス、デジタルツインなどのシステムが統合され、MESシステムとの通信も可能にしています。従来手法に比べて故障予測精度を25％以上向上させるとともに、設備停止時間と材料回転時間を30％短縮、在庫回転率を25％向上させ、生産ラインの問題対応能力と全体運用効率を大幅に高めています。

経験の蓄積からインテリジェント製造力へ

LEADの「極限インテリジェント製造」戦略

現在、LEADは製品品質管理に特化した専用プラットフォームの開発を進めています。設備制御の最適化と生産ラインレベルのAIシステムを組み合わせることで、生産ラインにおける人手依存からの脱却を図り、生産効率と製品一致性をさらに向上させ、歩留まりの大幅改善を目指します。

こうしたプラットフォーム開発力は、一朝一夕で築かれたものではありません。LEADの競争力は、20年以上にわたり新エネルギー装置製造で蓄積してきたプロセス技術に根差します。さらに、製造工程全体のノウハウを産業アルゴリズムへと体系化し、AI技術を融合することで、人間の経験に依存した従来の限界を打破してきました。同時に、産業実験室を通じて実データを継続的に収集し、アルゴリズムとモデルの進化を促進しながら、プラットフォームのデータ連携を維持する取り組みも続けています。また、世界のトップ企業との協働を通じて、多分野の経験と生産ラインデータを取り込み、技術ニーズと現場実装の相互強化を実現してきました。これがAIスマート製造プラットフォームの継続的進化を支える原動力となります。

TWh時代において、「規模・効率・品質」のバランスは製造業にとって新たな課題となっています。LEADは、LEADACE「ドーム」シリーズ・インテリジェントプラットフォームの構築を通じて、再現可能・蓄積可能・進化可能なインテリジェント製造体系をいち早く確立しました。これにより、生産現場の設備管理や問題解決は、人の経験に依存した判断からデータ駆動型の精密診断とインテリジェント意思決定へと進化しています。顧客が「製造」から「インテリジェント製造」へと質的転換を実現するようサポートします。